解決機床鑄件缺陷的方法降低鑄件廢品率和次品率
2020年08月04日
新聞詳情
先介紹鑄造機床鑄件五大缺陷及其解決方案：
缺陷一(yi)：機床鑄件鑄造(zao)縮孔(kong)
主(zhu)要原因有合(he)金(jin)凝固收縮產生鑄造(zao)縮孔(kong)和合(he)金(jin)溶解(jie)時吸收了大(da)量的(de)(de)空(kong)氣中的(de)(de)氧氣、氮氣等，合(he)金(jin)凝固時放出氣體造(zao)成鑄造(zao)縮孔(kong)。
解決的辦法：
1）放置儲金球。2）加粗(cu)鑄(zhu)道的(de)直徑或減短(duan)鑄(zhu)道的(de)長度。3）增(zeng)加金屬(shu)的(de)用量。4）采用下列方法，防止組織(zhi)面向鑄(zhu)道方向出(chu)現凹陷。
a.在鑄(zhu)道(dao)的(de)根(gen)部放(fang)置冷卻道(dao)。b.為防(fang)止已熔化的(de)金(jin)屬垂直撞擊型腔，鑄(zhu)道(dao)應成(cheng)弧形。c.斜向放(fang)置鑄(zhu)道(dao)。
缺陷二：鑄件(jian)表面粗(cu)糙不光潔缺陷
型腔表(biao)面(mian)粗(cu)糙(cao)和熔化的金屬與型腔表(biao)面(mian)產生了化學(xue)反應，主要體(ti)現出(chu)下列(lie)情況(kuang)。
1）包埋料粒子粗，攪拌后不細(xi)膩(ni)。2）包埋料固化后直接放入爐中焙(bei)(bei)燒(shao)，水分(fen)過(guo)多。3）焙(bei)(bei)燒(shao)的(de)(de)升溫速度過(guo)快(kuai)，型(xing)腔(qiang)中的(de)(de)不同位置產生(sheng)膨脹差(cha)，使型(xing)腔(qiang)內面剝落。4）焙(bei)(bei)燒(shao)的(de)(de)高(gao)溫度過(guo)高(gao)或焙(bei)(bei)燒(shao)時(shi)間過(guo)長，使型(xing)腔(qiang)內面過(guo)于干(gan)燥(zao)等。5）金屬的(de)(de)熔(rong)化溫度或鑄圈的(de)(de)焙(bei)(bei)燒(shao)的(de)(de)溫度過(guo)高(gao)，使金屬與(yu)型(xing)腔(qiang)產生(sheng)反應，鑄件表面燒(shao)粘了包埋料。6）鑄型(xing)的(de)(de)焙(bei)(bei)燒(shao)不充分(fen)，已(yi)熔(rong)化的(de)(de)金屬鑄入時(shi)，引起(qi)包埋料的(de)(de)fenjie，發(fa)生(sheng)較多的(de)(de)氣體，在鑄件表面產生(sheng)麻(ma)點。7）熔(rong)化的(de)(de)金屬鑄入后，造(zao)成(cheng)型(xing)腔(qiang)中局部的(de)(de)溫度過(guo)高(gao)，鑄件表面產生(sheng)局部的(de)(de)粗糙。
解(jie)決的(de)辦法：
a.不要(yao)(yao)過度(du)(du)(du)熔化(hua)金屬。b.鑄型(xing)的(de)焙燒(shao)溫度(du)(du)(du)不要(yao)(yao)過高。c.鑄型(xing)的(de)焙燒(shao)溫度(du)(du)(du)不要(yao)(yao)過低(di)（磷酸鹽包埋料的(de)焙燒(shao)溫度(du)(du)(du)為800度(du)(du)(du)-900度(du)(du)(du)）。d.避免發生(sheng)組織面(mian)向鑄道方向出現凹(ao)陷的(de)現象。e.在蠟型(xing)上涂布防止燒(shao)粘的(de)液(ye)體。
缺(que)陷(xian)三：機床鑄件發生(sheng)龜(gui)裂缺(que)陷(xian)
有兩(liang)大原因，一是通(tong)常因該處的(de)金屬凝(ning)固過快，產(chan)(chan)生(sheng)鑄造缺陷（接縫(feng)）；二(er)是因高溫產(chan)(chan)生(sheng)的(de)龜裂。
1）對(dui)于金屬凝(ning)固過快(kuai)，產生的鑄(zhu)(zhu)造(zao)接縫(feng)，可以通過控制鑄(zhu)(zhu)入時(shi)間和凝(ning)固時(shi)間來解決。鑄(zhu)(zhu)入時(shi)間的相關(guan)因素(su)：蠟型(xing)(xing)(xing)(xing)的形狀(zhuang)。鑄(zhu)(zhu)到的粗細數量(liang)。鑄(zhu)(zhu)造(zao)壓(ya)力（鑄(zhu)(zhu)造(zao)機）。包埋(mai)料的透氣性。凝(ning)固時(shi)間的相關(guan)因素(su)：蠟型(xing)(xing)(xing)(xing)的形狀(zhuang)。鑄(zhu)(zhu)圈的高焙燒溫(wen)度。包埋(mai)料的類型(xing)(xing)(xing)(xing)。金屬的類型(xing)(xing)(xing)(xing)。鑄(zhu)(zhu)造(zao)的溫(wen)度。
2）因高(gao)溫產生的(de)龜(gui)(gui)裂，與金屬及(ji)包埋(mai)料(liao)的(de)機械性能有(you)關。下(xia)列情況易產生龜(gui)(gui)裂：鑄入(ru)溫度(du)高(gao)易產生龜(gui)(gui)裂；強度(du)高(gao)的(de)包埋(mai)料(liao)易產生龜(gui)(gui)裂；延伸(shen)性小的(de)鎳烙合金及(ji)鈷烙合金易產生龜(gui)(gui)裂。
解決的辦法：
使用(yong)強度低的包埋料；盡量降低金屬的鑄入(ru)溫(wen)度；不使用(yong)延展性小(xiao)的。較(jiao)脆的合金。
缺(que)陷(xian)四：球(qiu)狀突(tu)起(qi)缺(que)陷(xian)
主要是包埋料(liao)調和后殘留的空(kong)氣（氣泡）停留在蠟型(xing)的表面(mian)而造成。
1）真(zhen)空調和包(bao)(bao)(bao)(bao)埋(mai)(mai)料(liao)，采用(yong)真(zhen)空包(bao)(bao)(bao)(bao)埋(mai)(mai)后(hou)效果(guo) 。2）包(bao)(bao)(bao)(bao)埋(mai)(mai)前在蠟型(xing)的(de)(de)(de)表面噴射界(jie)面huoxing劑3）先把(ba)包(bao)(bao)(bao)(bao)埋(mai)(mai)料(liao)涂布在蠟型(xing)上。4）采用(yong)加壓(ya)包(bao)(bao)(bao)(bao)埋(mai)(mai)的(de)(de)(de)方(fang)法，擠出氣泡。5）包(bao)(bao)(bao)(bao)埋(mai)(mai)時留意蠟型(xing)的(de)(de)(de)方(fang)向(xiang)，蠟型(xing)與(yu)鑄道連接處的(de)(de)(de)下方(fang)不要(yao)有凹陷。6）防(fang)止包(bao)(bao)(bao)(bao)埋(mai)(mai)時混(hun)入氣泡。鑄圈(quan)與(yu)鑄座。緩沖紙(zhi)均需(xu)密合；需(xu)沿鑄圈(quan)內壁(bi)灌注包(bao)(bao)(bao)(bao)埋(mai)(mai)料(liao)（使用(yong)震蕩(dang)機）。7）灌滿鑄圈(quan)后(hou)不得(de)再震蕩(dang)。
缺陷五：機床鑄件的飛邊缺陷
主要是因鑄圈龜裂，熔化的金屬流入型腔的裂紋(wen)中(zhong)。
解決的(de)辦(ban)法：
1）改變包埋條件：使(shi)用(yong)強(qiang)度較高的包埋料(liao)。石膏類包埋料(liao)的強(qiang)度低于磷酸(suan)鹽(yan)類包埋料(liao)，故使(shi)用(yong)時應謹慎。盡(jin)量使(shi)用(yong)有圈(quan)(quan)鑄造。無圈(quan)(quan)鑄造時，鑄圈(quan)(quan)易產生龜裂，故需注(zhu)。
2）焙(bei)燒(shao)的條件：勿在包埋料固化后直接焙(bei)燒(shao)（應在數小(xiao)時(shi)后再焙(bei)燒(shao)）。應緩(huan)緩(huan)的升溫。焙(bei)燒(shao)后立即(ji)鑄(zhu)造，勿重復焙(bei)燒(shao)鑄(zhu)圈。
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